+7 (702) 844 11 42

Диспетчеризация технологических параметров на объектах месторождений, нефтепроводах, в зонах неохваченных покрытием сотовой сети, либо с неустойчивой связью по каналам GSM.

Резервуарные парки, узлы нефтепроводов, АГЗУ, печи ППН, штанговые скважинные насосы, нагнетательные скважины, станции катодной защиты, мобильное (автотранспорт) и стационарное оборудование горно- обогатительных комбинатов.

Организация единых диспетчерских центров со сбором данных ПЛК любых производителей на расстоянии до 20 км. (месторождение, НГДУ, региональный диспетчерский центр, центральный диспетчерский пункт)

Сбор данных с систем АСУ ТП месторождений, рудников, предприятий в локальных диспетчерских пунктах.

Беспроводной вибромониторинг работы оборудования.

Автоматизированное управление освещением, мониторинг автотранспорта, загруженности дорог, доступности парковок, контроль температуры, шума, загрязнения.

Автоматизированное управление освещением, мониторинг автотранспорта, загруженности дорог, доступности парковок, контроль температуры, шума, загрязнения.

Локальные и региональные системы мониторинга состояния окружающей среды, загрязнения, выбросов, сейсмоактивности, пожароопасности, уровня воды в реках и водоемах.

Беспроводные системы АСКУЭ. Телеметрия на удаленных объектах.

Охранная и пожарная сигнализация.

Телемедицина. Удаленный мониторинг состояния пациентов, виртуальные приемные без очередей.

Мониторинг климатических параметров (влажность почвы, температура, состав почвы), сельхозтехники, интеллектуальные технологии борьбы с вредителями, экономия воды, хранение продукции.

Принятый на предприятиях метод планово-предупредительных ремонтов (ППР) и обслуживания не может предотвратить аварийные выходы из строя агрегата в межремонтный период. ППР предписывает время наработки в часах до ремонта и обслуживания, что приводит к ремонту фактически исправного оборудования и рост эксплуатационных затрат (на запчасти, рабочее время и потери от недовыработки мощности). Поскольку, практически любая неисправность роторного оборудования проявляет себя в виде повышенной вибрации, этому параметру уделяется особо пристальное внимание. Инновационный и эффективный способ технического обслуживания и ремонта оборудования по фактическому состоянию в большей мере основывается на использовании параметров вибрации, ввиду большой информационной емкости вибрационных процессов и высокой чувствительности к изменению состояния узлов агрегатов.

Наиболее эффективным решением будет Стационарная Система Контроля (ССК) - система стационарного мониторинга и диагностики необходимых параметров, их отслеживания и записи, может включать в себя контроль вибрационного состояния подшипниковых узлов, а так же контроль температуры, давления сред, учет расхода жидкостей и пара. ССК представляет собой комплекс технических решений позволяющих не только контролировать работу оборудования, но осуществлять управление в ручном или автоматических режимах, как непосредственно на оборудовании или с пульта управления, так и удалённо через сетевой сервис. Регулирование характеристик реализуется с помощью воздействия на управляющие приводы выбранного параметра, при превышении заданных уставок, для нормализации работы агрегатов. Защита от разрушения агрегата предусматривает полное отключение питания или подачи рабочих сред, при помощи исполнительных механизмов, управляемых автоматически при превышении максимальной уставки характеристики. На сегодняшний день существует надежное решение позволяющее предприятиям различных отраслей исключить возможность внезапных поломок, приводящих к дорогостоящему и длительному выводу оборудования из эксплуатации, а также минимизировать стоимость содержания и технического обслуживания. Конфигурация системы разрабатывается индивидуально исходя из контролируемых параметров, аппаратного обеспечения и компоновки оборудования Заказчика. ССК позволяет выявлять отклонения параметров от допустимых (пороговых) величин, закладываемых на основе нормативных документов, допускается установка нескольких порогов (предупреждение, опасность, отключение и др.) и их изменение в процессе смены режимов или на основании накопленных данных. Информация о параметрах представлена в виде, удобном для восприятия оператором и может быть доступна в любой точке мира.

Применение ССК дает возможность:

  • — своевременного обнаружения, локализации и последующего устранения дефекта;
  • — уточнения причин возникновения и развития дефекта, оценки влияющих факторов;
  • — снижения интенсивности проявления дефекта (отказа) при наиболее ответственных режимах работы и эксплуатации машины;
  • — улучшения организации работ по разработке и внедрению мероприятий, направленных на устранение дефекта;
  • — более оперативно получать информацию о работе агрегатов как близжайших, так и удалённых;
  • — получения экономического эффекта благодаря снижению затрат на внедрение мероприятий, предотвращающих дефект или устраняющих неисправность, а также затрат производства на изготовление деталей;
  • — облегчения взаимодействия с изготовителем машин и с организациями, производящими техническое обслуживание и ремонт оборудования при возникновении конфликтных ситуаций, особенно в начальном периоде массового проявления дефектов и организации действий по их устранению.


Наши специалисты всегда готовы предоставить подробную информацию и ответить на Ваши вопросы.